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    丰田公司找到了生产流程中七大类未能创造价值的浪费,说明如 下。不只是生产线,包括产品研发流程、接受订单及办公室流程等,都 可以区别出这七类浪费情形,此外,我还添加了第八类浪费情形。

 1.生产过剩:生产出尚未有订单的项目,造成人员过多和过多存货 导致的储存与输送等成本的浪费。

 2.在现场等候的时间:员工只是在一旁监看自动化机器,或必须站 在一旁等候下一个处理步骤、工具、供应、零部件,等等,或是因为存 货用完、整批处理延迟、机器设备停工、产能瓶颈等因素造成员工暂时 没有工作可做。

3.不必要的运输:长距离搬运在制品;缺乏效率的运输;进出仓库 或在流程之间搬运原物料、零件或最终成品

4.过度处理或不正确的处理:采取不必要的步骤以处理零部件;因 为工具与产品设计不良,导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率 的处理;当提供超出必要的较高质量产品时,也会造成浪费。

5.存货过剩:过多原料、在制品或最终成品,导致较长的前置期、 陈旧过时品、毁损品、运输与储存成本及延迟。此外,过多存货还会造 成其他隐性问题,如生产不均衡、供应者延迟递送、次品率上升、机器 设备停工、拉长整备期(setup time)。

6.不必要的移动搬运:员工在执行工作的过程中,任何浪费、不必 要的动作,如寻找、前往取得,或是堆放零部件、工具等。此外,走动 也是浪费。

7.瑕疵:生产出次品或必须修改的东西、修理或重做、报废、更换 生产、检验等,意味着成本、时间与精力的浪费。

8.未被使用的员工创造力:由于未使员工参与投入或未能倾听员工 意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能,使员工失去改善与学习 机会。

生产过剩是最严重的浪费,因为其他的浪费大多由 其导致。制造流程中任何作业步骤若生产超过顾客所需要的数量,必然 导致某个下游处的存货增加——材料只是堆放在那儿,等候进入下一个 作业阶段的处理。采取批量生产方法的制造商大概会问:“只要员工与 设备能够持续生产,这会有什么问题?”问题在于,大量缓冲(亦即流 程与流程之间的存货)的存在会导致其他非最适行为,例如降低持续改 善作业情况的动机:既然停工不会立即影响到最后的组装线作业,何必 对机器设备进行预防性维修呢?既然可以丢弃瑕疵品,何必过度忧虑少 数质量问题呢?在一件瑕疵品尚未进入接下来的作业流程、由另一个作 业员进行组装之前,大概会有其他瑕疵品制造出来,变成停放在流程与 流程之间的存货。

精益生产是一种精神,让每个人都有精益生产的信仰,丰田生产方式就是不断的发现,解决问题,是一个持之以恒的工作。


作者:小编


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