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    防错技术是实践性很强的改进方法,主要依靠现场工作人员的经验来发现和实施。这在很大程度上妨碍了防错技术的技术的推广实施。

防错技术


    第0步:心理准备

    1. 通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的;

    2. 防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平;

    3. 所有发生错误的场所和过程都可以使用防错;

    第1步:识别和描述

    1. 详细识别和描述缺陷/红牌条件。出现缺陷后,考察缺陷的历史。为明确责任,指派一位团队队员跟踪缺陷/红牌条件;

    2. 用fema (潜在失效模式分析) 的方法对过程进行分析,找出可能发生失误的地方;

    3. spc数据、客户投诉、日常生产问题;

    4. 确定产品/ 服务缺陷并收集数据;

    5. 追溯缺陷的发现工序和产生工序;

    6. 确认缺陷产生工序的作业指导书;

    7. 确认实际作业过程与作业指导书之间的差异;

    8. 确认工序是否存在问题:

    第2步:缺陷分析,确定根本原因

    进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。找出缺陷发生的源头,用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因,找出失误和缺陷之间的联系。

    第3步:提出防错方案

    1. 脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。

    2. 利用防错装置数据库检索相关的防错装置。

    3. 用四种防错方法(信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制法)确定所需用到的防错技术、标准及装置。

    第4步:评估选择可行方案

    对方案进行成本/ 效益分析,评审行动方案,选择最优方案,在此基础上提出实施计划。然后确定工序上的更改,选择合适的防错装置,制定责任及时间表,分配所需的资源。需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流,使他们了解项目的目的。

    第5步:方案实施

    尽可能快地实施防错计划。不要苛求防错方案可以100% 的解决问题,如果有50%的有效性就值得尝试。

    第6步:运行和评估

    1. 收集数据并与实施前相比较:

    2. 操作工是距生产线最近的人,最适合观察记录的工作。

    3. 工业工程师进行实地评测

    4. 质量工程师跟踪产品质量的变化。

    5. 不要急于结束改进小组的工作,改进小组还要定时召开会议,将收集数据并与实施前相比较,检查缺陷是否已经消除并没有新的问题产生。

    6.  防错装置的验证:使用新的防错装置时,必须进行功能准确率的验证,预防差错率。只有通过ppap(生产件批准程序)方式的验证,方可使用。

   第7步:标准化和推广

    对防错过程进行评审,前面的过程和结果进行总结、归档并补充数据库,探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产厂。特别要强调的是改进工作的标准化。

    为了更好地普及防错技术,一方面需要不断积累已有的应用案例,另外一方面还要考虑提供一个一般性的改进实施流程,帮助大家发现和解决问题,避免走弯路。

作者:博革咨询

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