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  作为一名生产车间管理者,应注意避免各种不必要的浪费,节约成本和资源。按照精益生产管理理论,生产现场容易哪七种浪费呢?

  第一种:等待的浪费

  主要因素表现为:作业不平衡,安排作业不当、待料、品质不良等。等待就是闲着没事,等着下一个动作的来临,这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有:作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。除了在直接生产过程中有等待外,其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗?当制造部在生产新产品发生一些问题时,技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待?如何减少这种等待?

  第二种:搬运的浪费

  主要因素表现为:车间布置采用批量生产,依工作站为区别的集中的水平式布置所致。(也就是分工艺流程批量生产),无流线生产的观念。大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作,也有人会认为搬运是必须的动作,因为没有搬运,如何做下一个动作?很多人都有这种想法。正因为如此,大多数人默认它的存在,而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服,这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗,但搬运本身的浪费并没有消除,反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来,又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。

  第三种:不良品的浪费

  主要因素表现为:工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业,管理不严密、松懈所导致。产品制造过程中,任何的不良品产生,皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。精益的生产方式,能及早发掘不良品,容易确定不良的来源,从而减少不良品的产生。这一条比较好理解,关键是第一次要做正确,但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想,除了产品生产,管理工作中是否也存在类似的浪费情况?精益生产方式的思想之一就是要用一切办法来消除、减少一切非增值活动,例如检验、搬运和等待等造成的浪费,具体方法就是推行“零返修率”,必须做一个零件合格一个零件,第一次就做好,更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序,追求零废品率。

  第四种:动作的浪费

  主要因素表现为:生产场地不规划,生产模式设计不周全,生产动作不规范统一。要达到同样作业的目的,会有不同的动作,哪些动作是不必要的呢?是不是要拿上、拿下如此频繁?有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等?若设计得好,有很多动作皆可被省掉!在管理理论中,专门有一种“动作研究”,但实施起来比较复杂,我们完全可以用上述的基本思想,反思一下日常工作中有哪些动作不合理?如何改进?

  第五种:加工的浪费

  主要因素表现为:制造过程中作业加工程序动作不优化,可省略、替代、重组或合并的未及时检查。在制造过程中,为了达到作业的目的,有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的,若是仔细地加以检查,你将可发现,又有不少的浪费等着你去改善。

  第六种:库存的浪费

  精益生产方式认为:“库存是万恶之源”,要因素表现为:管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产,而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。库存的损害表现有:

  1、产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

  2、使先进先出的作业困难。

  3、损失利息及管理费用。

  4、物品的价值会减低,变成呆滞品。

  5、占用厂房空间,造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

  6、没有管理的紧张感,阻碍改进。

  7、设备能力及人员需求的误判。

  第七种:制造过多(早)的浪费

  主要因素表现为:管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。上面提到库存是万恶之源,而制造过多或提早完成,在丰田则被视为最大的浪费。精益生产方式所强调的是“适时生产”,也就是在必要的时候,做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间。

  制造过多(早)的损害表现有:

  1、提早用掉费用(材料费、人工费),不能创造利润。

  2、把“等待的浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生和存在。

  3、自然而然地积压在制品,其结果不但会使制程的时间变长(无形的),而且会使现场工作的空间变大,机器间距离因此加大,逐渐地吞蚀利润。

  4、产生搬运,堆积的浪费,使得先进先出的作业产生困难。

      另附:
车间现场七大浪费图解

作者:博革咨询

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