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  在《包装材料的入厂物流优化管理》中待解决的关键问题:

  如何根据滚动13周订单预测计算出每种材料的预期库存水平?

  如何根据包装材料的库存数量计算外包仓库的面积占用?

  项目组先从第2个问题开始分析:

  根据库存量计算仓库面积需要解决的是每种物料的标准体积,即每种包装材料每托盘能盛放的数量。这个数据最初没有,项目组建立了一个pfep(plan for every part)表单,测定了标准数量/托盘。

  其次,需要计算每种物料的合理容积利用率。

  1. 有效容积率分析

  项目组决定基于现有的外包仓库的物料的容积率进行分析,到外包仓库逐个工位进行的目测容积率。外包仓库共240个拍位,有货的拍位174个,174个拍位的有效容积率为70%。

  不同的物料在大田仓库的空间利用率是不同的,泡棉由于发货和调货都是整拍操作,所以其容积使用率接近100%。其中干燥剂和料管最低,这主要是由于料管和干燥剂的供应商所用的为小拍,而仓库人员验货后就直接将小拍发送到大田仓库。

  当即规定了新的流程,往来大田仓库必须用标准大拍。然后设定了每种物料的合理空间利用率,这样装载率可以提升到78%,节省12拍,46平米的面积。

  2. 当前库存周转天数统计

  本地零部件大约0.9周的库存,而国外供应商零部件有大约5.5周的库存。当前库存可支持生产4.1周。

  进口零件虽然只占用需求的53%(150/284),但面积占了85%的实际使用面积。小组首先关注于国外供应商的库存管理。

  即如何根据滚动13周的未来计划来预测进口物料的面积

  3. 进口零件库存管理

  平均库存公式:

  平均库存=安全库存 1/2*周需求/周订货频次

  这个公式的前提是需求-预测的均值为0。于是小组随机选择了1个安全库存一直设为2周的产品2008年27-39周的数据作了均值检验,发现预测与实际使用均值一致。

  如果希望降低库存,就要减少安全库存和提高订货频次,但会增大缺货风险以及报关等成本。

  4. 进口零件安全库存

  进口零件采购是根据主生产计划做出的。订货量=现有库存 在途库存 安全库存- 需求

  库存人员的安全库存逻辑:每个产品缺省的安全库存设定为3周,如果感觉某种产品波动比较大,则安全库存设为4周,如果波动很小同时需求比较大的产品,安全库存设为2周。  波动大小是凭借个人的感觉来确定的。

  安全库存已经有了非常成熟的公式

  ss=z*std*l1/2

  这个公式的前提为需求减预测的波动服从正态分布。利用上述公式计算了产品的安全库存周数。适当调整了安全库存设置。

  5. 国外订货商订货频率分析

  历史上只有进口包装盘的为每周1次,其它零件多数为每2周一次,少量需求非常低的零件每月进口一次,由仓库人员根据用量主观决定。现在由于需求下降了30%,包装盘也改为2周进口一次。

  小组讨论了物流所涉及的成本:由于物料只有使用后才付费给供应商,因此这个成本中没包括资金成本。

  因为订货次数只有1,2,4次/月这几种情况,于是用电子表格建立了穷举法的成本模型。

  模型基于这样的假设:进口零件到达工厂后,总是留下1周的用量,其余的发往大田仓库。在过去满负荷时,进口零件到货后会只留下5天的库存量。

  包装材料的订货次数与体积密切相关,f公司进口零件多数都应该选择每月订货2次总成本最低。
包装材料的采购计划及入厂物流优化管理
  6. 本地零件库存管理

  本地零件有每周2,5和1,3,5进货2种方式。

  周2进货安全库存为2天(需要支持3天生产波动),周5进货安全库存为3天(需要支持4天生产波动)。这样周五进货后,工厂库存为7天(4 3)。1,3,5进货方式,安全库存都是2天。周五进货后,工厂库存为5天(2 3)。

  7. 报废材料分析处理

  对仓库所存物料分析,有30平米面积存放的是不再有需求的物品,也有一些根本不是包装材料的物品,小组列出了清单,并及时处理。

  通过前面的分析,得到了仓库面积需求。由于租用面积必须是85平米整倍数,租用面积调整为425平米。

  8. 改善活动总结

  建立了pfep表:包含了每种产品的标准数量/托,容积率,安全库存,采购频次;

  库存及面积占用模型:根据13周滚动计划,计算每种产品的预期库存以及预期占用面积

  仓库人员联系厂务部门当周处理了仓库中的不必要物品。

  制定了新的发货用标准拍的流程,如果入厂物料是非标准拍,在接收中心改为标准拍。

  9. 效果追踪
包装材料的采购计划及入厂物流优化管理效果

  1-3月的包装材料的入厂物流费用,年降低物流成本合计19万人民币。

作者:老麦

咨询采购表

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