精益供应链标题线

现场6s推进总体策划


ⅰ 启动阶段:准备

  1. 成立6s推进3级组织,明确职责与义务

  2. 6s阶段认证流程与制度建立

  3. 6s推进过程考核与激励办法设计

  4. 6s资源保障制度建立(不必要品处理、快速采购)

  5. t3会议制度建立与推行

  6. 精益实战训练营推行

  7. 全厂6s启动大会以及普及培训



ⅱ 变化阶段:整理&整顿

  1. 整理物品执行标准建立

  2. 全员责任区域划分,红牌作战模式,推动物品整理

  3. 不需要物品处理制度、物品领用制度建立

  4. 精益布局(功能布局、物流配送)

  5. 工具4定(种类/位置/数量/方式)

  6. 物料4定(位置/容器/数量/方式)

  7. 1s&2s认证



ⅲ 深化阶段:清扫&安全

  1. 责任区域彻底清扫(含地面、楼道、设备、设施等)

  2. 责任区域清扫标准、清扫点检表、清扫工具开发

  3. 六源发现与根治(污染/危险/清扫/故障/缺陷/浪费)

  4. 安全kyt(安全诊断/隐患改善/安全3不/安全共享)

  5. 单点教育opl推行

  6. 目视化管理(标识标牌、油漆划线)

  7. 3s认证




ⅳ 固化阶段:清洁&素养

  1. 6s岗位维持基准卡、6s自检自查制度建立

  2. 6s班组/公司检查标准、制度建立

  3. 创意功夫提案改善制度建立

  4. 6s管理看板、班组园地建立

  5. 6s推进、培训专员培养

  6. 6s标准化推进手册建立

  7. 4s认证



启动阶段:准备


现场6s咨询.png


ⅱ 变化阶段:整理&整顿

梳理出对每个工位区域的物料、工具、器具等标准清单,为后续设计出标准的容器做准备

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对全厂的设备、设施、工装、器具等进行全面的红牌作战活动,快速处理不需要物品,对必要物品进行修复和整改

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重新梳理和优化物料、工具、消耗品等领用机制,彻底解决源头管理疏忽导致的6s问题

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根据订单模式、生产工艺以及工厂资源的配备情况,对车间布局和生产线的布局提出优化建议

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根据工具的类型、使用场景,采用工具车、工具柜、工具架等不同方式,定制化工具4定

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周转车、物料架、物料盒、工具架等,根据岗位的需求定制化设计/试用,并优化出最佳的设计方案

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将根据零部件的不同外形,设计通用的工位器具,放置在工位车上。重型(含不规则)零部件放置在规定的地面上

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ⅲ 深化阶段:清扫&安全

发动班组进行全方位的清扫活动,让设备设施露出原貌

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制定清扫点检基准书,明确位置、检查标准,检查方法以及异常处理措施

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通过提案制度、创意功夫、红牌作战等不同方式,调动员工参与六源发现与改善活动中,启动全员改善活动氛围

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各职能部门积极参与定期组织的班组创意功夫改善活动,深入分析与改进现场6s的根因

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对作业现场进行危险源辨识与风险评估,创造零伤害工作环境,并严格推行标准作业,追求“安全三不原则”

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对6s维持卡以及6s关键要点,采用opl模式,全员推广培训

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ⅳ 固化阶段:清洁&素养

6s岗位维持基准卡

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建立公司层面的6s管理相关的制度、标准,并以可视化方式进行管理

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班组园地建设竞赛:发动员工参与车间班组园地的设计,各自打造出具有班组特色的班组文化

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从公司、部门层面选拔6s推进专员,通过工作与实践系统掌握6s推进技能,成为6s内化的有效力量

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6s标准化手册制作

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按阶段认证标准、制度,进行3级分成认证,认证包括现场考核、文件查核以及理论问答

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